貴州宏盛化工30萬(wàn)噸合成氨系統(tǒng)造氣工段升級(jí)改造項(xiàng)目現(xiàn)場(chǎng) 工程熱物理所供圖

　　5月18日，我國(guó)首臺(tái)應(yīng)用于合成氨領(lǐng)域的常壓循環(huán)流化床氣化爐在貴州宏盛化工有限公司一次點(diǎn)火成功，進(jìn)入熱態(tài)調(diào)試運(yùn)行階段。這也是我國(guó)首臺(tái)以無(wú)煙煤為原料的循環(huán)流化床氣化裝置。

　　該氣化爐采用中國(guó)科學(xué)院工程熱物理研究所研發(fā)的循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)（CGAS技術(shù)），由中科合肥煤氣化有限公司EPC總承包，為宏盛化工30萬(wàn)噸合成氨系統(tǒng)造氣工段升級(jí)改造項(xiàng)目的一期工程。

　　據(jù)悉，該公司原有合成氨年產(chǎn)能15萬(wàn)噸，采用間歇式固定床氣化爐生產(chǎn)合成氣，生產(chǎn)過(guò)程能耗高、污染重、效率低。為解決這一困擾企業(yè)發(fā)展的難題，項(xiàng)目一期新建一臺(tái)6萬(wàn)標(biāo)準(zhǔn)立方米每小時(shí)常壓循環(huán)流化床富氧氣化爐，替代了原有的24臺(tái)碳化煤球間歇式固定床氣化爐，不僅可消除煤球制備的粉塵排放和固定床氣化爐的含酚廢水排放、焦油污染等問(wèn)題，還可選用當(dāng)?shù)胤蹱顭o(wú)煙煤作為原料。改造完成后，僅一期工程即可每年為企業(yè)節(jié)約運(yùn)行成本6600余萬(wàn)元。項(xiàng)目二期全部建成后，企業(yè)總產(chǎn)能將擴(kuò)大到30萬(wàn)噸/年，實(shí)現(xiàn)全面技術(shù)轉(zhuǎn)型升級(jí)、節(jié)能降耗。

　　該氣化爐以貴州當(dāng)?shù)胤蹱顭o(wú)煙煤為原料，煤質(zhì)特點(diǎn)為活性低、灰分高，采用傳統(tǒng)的氣流床氣化技術(shù)和鼓泡流化床氣化技術(shù)都難以充分氣化。技術(shù)研發(fā)單位中國(guó)科學(xué)院工程熱物理研究所在中國(guó)科學(xué)院科技成果轉(zhuǎn)移轉(zhuǎn)化重點(diǎn)專項(xiàng)（弘光專項(xiàng)）項(xiàng)目“循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)產(chǎn)業(yè)化”支持下，通過(guò)構(gòu)建高倍率循環(huán)回路，大幅提高氣化爐爐膛內(nèi)的碳濃度，強(qiáng)化氣化反應(yīng)，突破了低活性、高灰分粉狀無(wú)煙煤氣化的技術(shù)瓶頸，為此類煤種的清潔高效轉(zhuǎn)化利用提供了經(jīng)濟(jì)可行的解決方案。

　　合成氨是氮肥的主要原料。目前我國(guó)中小合成氨裝置生產(chǎn)能力約為3000余萬(wàn)噸/年，占我國(guó)合成氨總產(chǎn)能的一半以上，其造氣工藝大多采用間歇式固定床煤氣發(fā)生爐，全國(guó)約有3000臺(tái)在運(yùn)行，普遍存在能耗高、污染重等問(wèn)題。多地政府已出臺(tái)政策，要求加快淘汰一批化肥行業(yè)固定床間歇式煤氣化爐。然而技術(shù)升級(jí)卻面臨著投資高、規(guī)模大等難題。CGAS技術(shù)裝備與中小合成氨原有工藝設(shè)備相適配，初始投資低，特別適用于中小合成氨企業(yè)的改造和升級(jí)，有助于提升我國(guó)合成氨領(lǐng)域的環(huán)保水平。